Será que sua manutenção não virou um departamento de reparos de emergência?

Você acredita que seu departamento de manutenção só gera despesas? Estão sempre gastando com componentes caros e deixando sua produção parada?

Então, vamos mudar essa percepção já! Vamos mostrar como sua manutenção pode gerar lucros e paz de espírito em sua indústria, e por tabela gerando, confiabilidade e previsibilidade em sua produção!

O departamento de manutenção é um pilar importante de qualquer empresa que depende de máquinas e equipamentos para gerar lucro.

Como o nome sugere, a principal função deste grupo é manter os equipamentos em perfeito funcionamento e alta produtividade e evitar paradas inesperadas.

Mas é quando as falhas dos equipamentos acontecem e sobrecarregam seus recursos financeiros, de mão de obra, e reputação entre outros.

O Departamento de Manutenção acaba por se tornar o Departamento de Reparações de Emergência, passando de um problema para outro, apagando um incêndio após outro.

Isso pode se tornar um ciclo vicioso de falhas de equipamentos paradas de máquinas inesperadas por falta de manutenção preventiva, que acabam por não serem concluídas porque os recursos ficam amarrados para lidar com as quebras inesperadas.

Isto é muito frustrante para todos os envolvidos, e contraproducente em todos os sentidos.

Existem, é claro, muitos componentes dentro do escopo da responsabilidade do departamento de manutenção: como a elétrica, a mecânica, a pneumática e – o foco deste artigo – a manutenção hidráulica.

É difícil pensar em uma indústria em que não se utilize de sistemas hidráulicos de alguma forma. Desde simples circuitos de assistência até complexos e críticos sistemas de elevação, transporte e transformação, o mundo deixaria de se mover sem energia hidráulica.

Em nosso país existem várias indústrias de diferentes segmentos que utilizam os mais diversos equipamentos hidráulicos, nos mais variados setores – plantas industriais, agricultura, construção, petróleo e gás – e cada setor é único à sua maneira.

Mas uma coisa que permanece constante e sabido em todas as indústrias, é que 70% a 90% de todas as falhas de componentes em sistemas hidráulicos são devidas a contaminação dos sistemas hidráulicos por água e particulados.

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Este é um número enorme, que pode ser atribuído a um único problema, e quando se considera que o custo do tempo de inatividade e da perda de produção é muitas vezes muito superior ao custo da reparação do sistema hidráulico, o controle da contaminação começa realmente a fazer sentido.

Certa vez, a Zermat Comercial prestou serviços aplicando o programa ProZ Service realizando reparos em um grande fábrica de tecido no nordeste do Brasil. A fábrica era enorme e empregava centenas de trabalhadores 24 horas por dia.

Foi uma operação de grande escala que, o tempo de máquina parada foi medido em milhares de Reais por hora. Considerando que algo tão simples como a falha de um motor hidráulico de R$ 6.000,00 (a época) em um transportador, causou um efeito cascata em toda a fábrica.

E mesmo que tivessem um motor sobressalente (que não era o caso) e pudessem trocá-lo em 20 minutos, ainda assim custaria à empresa R$ 40.000,00, porque não era somente apenas substituição do motor, tinham centenas de trabalhadores parados, sem fazer nada durante 20 minutos e as perdas de produção foram enormes.

Agora, sabemos que nem toda empresa perde milhares de reais por hora, mas toda empresa perde algo quando seu equipamento quebra. Correto?

O impacto financeiro da falha do equipamento, seja por perda de produção, danos à reputação e até mesmo perda de contratos, é normalmente muito superior ao custo da reparação do sistema hidráulico.

É fácil obter um relatório financeiro que indique os custos atribuídos a “Manutenção Hidráulica”, mas isso é apenas parte da história. É importante considerar isso ao avaliar os verdadeiros custos associados às falhas relacionadas à contaminação.

Então, essa foi a má notícia sobre a contaminação do seu sistema hidráulico. Agora a boa notícia, é que você pode controlar a contaminação e deixá-la em níveis aceitáveis e isso terá um impacto imediato no número de falhas de componentes e, em última análise, nas paradas emergenciais não programadas.

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Por onde começar

Primeiro, começamos por reconhecer que existem dois componentes principais para o sucesso do controle da contaminação dos sistemas hidráulicos – o componente mecânico e o componente humano.

O componente mecânico envolve a avaliação pormenorizada do sistema hidráulico para determinar qual deve ser a meta de limpeza e a garantindo que os componentes que comporão o sistema de limpeza (filtros, elementos, estratégias de monitoramento e análise) sejam projetados para atingir e manter essa meta de limpeza.

Se os filtros especificados e as ações de manejo não são capazes de controlar a contaminação, então não importa o que se faça, estaríamos enxugando gelo, pois haveria recontaminação e não teríamos sucesso.

A avaliação do sistema hidráulico é crítica e é importante que ela seja realizada por um profissional capacitado em sistemas hidráulicos e que compreenda perfeitamente os vários aspectos do sistema que influenciam o controle de contaminação.

Esses fatores incluem: quais componentes estão sendo usados no sistema e quão sensíveis eles são à contaminação, pressão de trabalho do sistema, tipo de ambiente, tipo de fluido usado, sistemas de filtragem on-board, temperatura operação, sistema de vedação e isolamento do reservatório.

Cada sistema hidráulico é único e deve ser avaliado individualmente. Mesmo sistemas hidráulicos separados localizados na mesma planta podem ter requisitos muito diferentes.

Uma vez avaliado o sistema hidráulico e concluídas as alterações necessárias, podemos passar para o outro componente, o componente humano.

Isso envolve o desenvolvimento de treinamentos específicos de equipamentos para os grupos operacionais e de manutenção.

É muito importante envolvermos ambos os grupos na formação, pois cada grupo tem interesse em manter o equipamento funcionando sem problemas e cada grupo tem um papel específico a desempenhar.

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O trabalho em equipe é fundamental

Algumas empresas caem na armadilha de permitir que o grupo operacional opere o equipamento até que ele falhe, e então isso se torna um problema para o grupo de manutenção.

Queremos evitar totalmente esse cenário.

Em primeiro lugar, esta condição é muito perigosa. Paradas de máquinas inesperadas fazem com que as pessoas se apressem em suas tarefas, não cumpram o planejamento e procedimentos, pulem etapas e até mesmo usem atalhos (gambiarras) intencionalmente em um esforço para colocar o equipamento novamente em funcionamento.

A taxa de acidentes no local de trabalho é muito maior quando os trabalhadores estão envolvidos em reparos de avarias emergenciais

E este cenário é muito caro!

Imagine! Ligar para fornecedores fora do horário comercial para comprar peças não deixa nenhum espaço para negociação.

Você paga tudo e um pouco mais sobre o que eles cobram - incluindo prêmios fora do expediente.

Este cenário é simplesmente contraproducente. Não há vantagem em ter um Departamento de Reparos de Emergência tentando “consertar rapidamente” o equipamento.

É importante que os grupos operacionais e de manutenção trabalhem juntos como uma equipe.

O objetivo não é transformar esses profissionais em especialistas em energia fluida; mas sim dar-lhes treinamento específico nos equipamentos que utilizam no dia a dia na planta fabril, e para que tenham as ferramentas necessárias para ter sucesso no cuidado e a manutenção do equipamento alcançando alta produtividade e confiabilidade, através dos fundamentos básicos.

Para o grupo operacional, o treinamento significa uma melhor compreensão de como funciona o sistema hidráulico, incluindo uma visão mais detalhada do funcionamento interno de componentes específicos, como filtros, válvulas, cilindros, bombas etc.

É muito mais provável que os operadores consigam identificar anormalidades no equipamento com um todo, se compreenderem como algo deve funcionar.

Uma lista de verificação diária simples para o operador, ajudará a identificar problemas quando eles são menores e podem ser levados ao conhecimento do grupo de manutenção.

Depois que esses dois grupos cuidam do básico do seu equipamento, muitos dos problemas maiores nunca se concretizaram – muito menos, os custos que estão associados a eles.

Deixe-me lhe dar um exemplo. Imagine que a Maria opere uma prensa hidráulica que estampa a tampa frontal de um refrigerador, em uma grande fábrica de geladeiras. Todas as manhãs ela faz suas verificações diárias e percebe que o indicador de saturação / entupimento no filtro de retorno está chegando ao fim da zona verde.

Como a Maria já recebeu algum treinamento e sabe como funciona o sistema de filtração, ela reconhece que o filtro de retorno está se aproximando de sua capacidade de retenção de sujeira e em breve entrará em by-pass.

Ela anota isso na lista de verificação que aciona uma ordem de serviço para o grupo de manutenção. Agora o grupo de manutenção pode identificar o elemento filtrante correto, requisitar o elemento no almoxarifado e planejar a troca do filtro já na próxima mudança de turno.

Viva manutenção preventiva! É tudo planejado, seguro e tem boa relação custo-benefício. E o melhor é que, nestas condições a limpeza do fluido hidráulico nunca é comprometida. Você maximiza a vida útil dos filtros, das válvulas, cilindros, bombas sem arriscar um aumento na contaminação devido à operação indesejada do filtro em by-pass.

Para o grupo de manutenção, o treinamento significa treinamento prático para a coleta adequada de amostras de óleo e como interpretar os resultados, vedar corretamente o reservatório e impedir entradas de impurezas por frestas e conexões abertas, compreender as condições nocivas da entrada de vapor de água, particulados sólidos, excesso de temperatura do sistema.

Não é preciso exagerar o quanto é crítica esta etapa para o sucesso de um programa de manutenção preventiva. Quaisquer ações corretivas ou alterações nos procedimentos de manutenção são baseadas nos resultados de uma análise laboratorial das condições do óleo hidráulico por exemplo.

Se o procedimento da coleta da amostra do óleo hidráulico resultar em uma amostra de baixa qualidade e confiabilidade, ou seja, fora de um procedimento validado, com amostras que representam a média de contaminação constantes no óleo, o programa de manutenção baseado na análise do óleo será de baixíssima confiabilidade.

O custo da coleta e análise de amostras de óleo hidráulico de má qualidade pode ser enorme tanto em termos financeiros como de recursos, pois induzem a estratégias e abordagens que não condizem com a realidade.

Conheço uma empresa que gastou milhares de Reais e centenas de horas de trabalho tentando resolver a contaminação da água nos sistemas hidráulicos de várias unidades hidráulicas. Num esforço para reforçar a sua iniciativa de manutenção preventiva, implementaram um programa de amostragem de óleo e instruíram todo o pessoal de manutenção a enviar amostras regulares de óleo para análise.

Quando os resultados da amostra foram analisados, descobriu-se que dezenas de unidades espalhadas por todas as plantas fabris apresentavam resultados positivos para contaminação de água e contaminantes sólidos.

Uma empresa foi contratada para ir até cada local e filtrar ou substituir o óleo a um custo de R$ 14 mil a R$ 50 mil por unidade.

Depois disso, em poucas semanas, o problema reapareceu e o processo recomeçou. Quando fomos consultados (mais de um ano depois desta abordagem), a empresa havia gastado mais de R$ 500 mil tentando manter o óleo hidráulico livre de água e contaminantes.

Começamos visitando cada local e pedindo ao pessoal de manutenção que me mostrasse como extraíam as amostras de óleo.

A maioria deles foram até a válvula de drenagem no fundo do reservatório, abriram a válvula esférica e encheram o frasco de amostra. Como a água e os detritos são mais pesados que o óleo, eles se depositam no fundo do reservatório que é projetado para ser o ponto mais baixo, para que se possa drená-lo completamente.

Como o laboratório mede a quantidade e os tamanhos do particulados e a água em ppm (partes por milhão), a exemplo, mesmo uma gota de água (formada por condensação normal e a depender do volume) faria com que os resultados da análise retornassem com contaminação por água. Depois que as conexões de amostragem foram instaladas nos locais corretos e o pessoal de manutenção foi devidamente treinado sobre como coletar amostras, o problema de contaminação de água e particulados sólidos desapareceu.

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Use os padrões ISO como orientação

ISO 4406: Potência de fluido hidráulico — Fluidos — Método para codificar o nível de contaminação por partículas sólidas

ISO/TR 15640: Controle de contaminação de fluido hidráulico – Princípios gerais e diretrizes para seleção e aplicação de filtros hidráulicos

Após o profissional de manutenção em sistemas hidráulicos avaliar o sistema poderá orientar sobre o estabelecimento de parâmetros para sinalização dos resultados.

Veja, isto não se refere apenas à contagem de partículas, mas também ao TAN (Número Total de Acidez), viscosidade do óleo, água, verniz/sedimentos/borra/oxidação etc. Esses parâmetros são exclusivos para cada sistema e sua operação, e o que é normal para um sistema pode ser sinalizado como Inaceitável ou Grave para outro sistema.

Na Zermat Comercial, projetamos, construímos e implantamos diversos sistemas hidráulicos para diversos segmentos da indústria desde a indústria de petróleo e gás, que é um dos ambientes mais adversos que você pode imaginar, passando por papel e celulose, até indústrias de transformação de metais, plásticos, borrachas e indústrias ultra limpas como indústrias alimentícias, químicas, farmacêuticas e hospitalares.

Também elaboramos diversos treinamentos para os grupos operacionais e de manutenção, incluindo técnicas adequadas de coleta de amostras de óleo e ainda como interpretar os resultados.

Algumas dessas unidades hidráulicas trabalham no campo há mais de 7 anos e ainda funcionam com as bombas de pistões originais. Elas também estão alcançando níveis de limpeza de 15/12/9. Qualquer pessoa familiarizada com a norma ISO 4406 sabe que classe de filtração deixa o óleo hidráulico muito limpo

Controlar a contaminação no seu sistema hidráulico é apenas uma parte do programa de manutenção preventiva, mas, em nossa opinião, é uma parte importante porque rende dividendos imediatamente e continua pagando dividendos durante a vida útil do equipamento.

Podemos garantir que as pessoas que trabalham no Departamento de Reparos de Emergência gostariam de ser transferidas para o Departamento de Manutenção.

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